在2017年保时捷重新设计了帕拉梅拉，将这款矮胖的、经常被诋毁的掀背轿车变成一款更实用的家用汽车。为了生产出最畅销的车型，保时捷还重新设计了位于德国莱比锡的生产设施。耗资5亿美元的扩建项目包括一个1858平方米的零部件检测质量中心、增强现实技术、一个用于零部件及时交付的计算机优化系统等等。

价值98,300美元的帕拉梅拉可能会让911的粉丝不以为然，但它却让保时捷赚得盆满钵满，所以德国人在制造合适的汽车方面毫不犹豫。从质量控制室到油漆车间到测试赛道，带您了解保时捷如何生产帕拉梅拉。

质量控制是第一位的

在零件进入装配线之前，它们要经过1858平方米的零部件检测质量中心。在这里，工程师对供应商提供的零件进行测试和调整，以确保它们在安装时能够精确和一致地匹配。为帕拉梅拉制定的新策略最终也将会被用于卡宴和Macan车型，以及在德国其他地方生产的保时捷其他车型。

从一个完美的模型开始

图中的帕拉梅拉基于零公差底盘，基本上是一个完美的原型，无论是在工厂制造还是从供应商处带入的所有生产件都可以固定在底盘上。它用于识别和检查配件、表面质量和附件功能，如车门释放装置和天窗操作。

增强现实技术

工程师们使用基于平板电脑的增强现实工具，即时判断零件是否相互干扰，表面光洁度是否符合规范，以及所有部件就位时的其他潜在问题。该应用程序还可以操作车内的控制装置，如车灯和电动车窗，以确保一切正常工作。

准确控制

保时捷工厂的工人通过数字测量车身面板和尾灯等部件的准确位置，以确保它们在汽车制造商的严格限制范围内。

手写标记

工程师们仍然使用手写的标记，这是工艺数字化之前遗留下来的。当测量工具扫描组件时，贴纸为测量工具提供参考点。

把机器人带来

实际生产从底盘制造开始。在这里完成所有工作的机器人是模块化的，并可重新配置，以适应保时捷911及卡宴的生产。每站只需不到两分钟即可完成。近200人在车身车间监督475台机器人，它们平均每小时生产三种车型的13个底盘。

高效率

所有的底盘都朝着同一个方向前进，所以当车身成型时，它们会以之字形移动。机器人焊钳现在通过气动伺服系统而不是压缩空气工作，新的节能连接技术——比如不需要初始预钻孔的螺钉——提高了效率并将能源消耗降到最低。每个站点的电源管理，包括LED照明，都是为了提高效率而管理的。保时捷称该工厂是世界上效率最高的工厂之一，其屋顶光伏阵列每年可产生高达80万千瓦时的电力(足够150户四口之家使用)。

细微检测

帕拉梅拉车身可以选择11种标准颜色中的一种，也可以使用200种定制颜色。喷漆车间包括一条四英里长的传送带，包括这条最终检查隧道。在这里，在排列成统一条带的LED灯下检查饰面，以帮助员工检测哪怕是微小的瑕疵，这些瑕疵都可以当场修复。

附属零件组装

一旦底盘制造完成并喷漆，组装就开始了。每天，数百辆卡车运送17000托盘零件，直接运送到需要的地方。该过程从线束开始，然后是驾驶舱和内饰。然后，汽车前往车底管路，以便连接制动管路、燃油箱和空气悬架的压力储液罐。之后是玻璃安装（纯机器人作业）、地毯和安全气囊。

动力组装

保时捷在另一家工厂制造了帕拉梅拉的双涡轮V6发动机，随后莱比锡工厂的工程师将其与变速器连接，并为其配备电缆、起动机和空调压缩机。在发动机和变速器与它们的传动轴和驱动轴连接后，车轴和制动器就可以组成真正的动力总成。随后一个机器人雪橇将整个东西运送到底盘上。

把所有这些都放在一起

保时捷汽车工人将底盘、动力总成和完整的车身加入帕拉梅拉、卡宴和Macan的混合生产线。头顶上的一个电动传送带将汽车运送到装配线上，在装配线上，汽车与车身下部连接。在最后的装配线上，工人们安装内部。他们重新安装车门(他们在过程中提前取下车门，以便于工人在汽车中施工方便)。

再次检查您的工作。

在最后阶段，工程师检查汽车，然后添加最后的装饰：车轮、轮胎、燃油、制动液、冷却液和挡风玻璃清洁液。在将汽车送到经销商之前，他们再次检查了底盘、前照灯、驾驶员辅助系统和制动器，包括短暂的试车。最后在对汽车进行最后一次清洗。